切削液的用途及作用总结
切削液的主要用途包括：
- 冷却：
- 作用： 吸收并带走切削过程中产生的大量热量（主要来自金属塑性变形和刀具与工件、切屑之间的摩擦）。
- 重要性： 防止刀具过热导致硬度下降、快速磨损甚至失效（如崩刃、卷刃）。防止工件因局部过热而产生热变形、尺寸精度下降或表面烧伤（金相组织改变）。对高速加工和难加工材料尤其关键。
- 润滑：
- 作用： 在刀具前刀面与切屑之间、刀具后刀面与已加工表面之间形成一层润滑膜。
- 重要性： 减少摩擦，降低切削力和功率消耗。减少刀具磨损，延长刀具寿命。改善已加工表面质量（降低表面粗糙度Ra值）。在低速、精加工或加工难切削材料（如不锈钢、钛合金）时，润滑作用尤为重要。
- 排屑：
- 作用： 利用液体的流动冲刷作用，将加工区域产生的切屑从切削区冲走。
- 重要性： 防止切屑堆积、缠绕在刀具或工件上，避免划伤已加工表面、损坏刀具或影响加工精度。对于深孔钻削、磨削等排屑困难的操作至关重要。保持加工区域清洁，便于操作和观察。
- 防锈：
- 作用： 切削液中含有防锈添加剂，能在金属表面形成保护膜。
- 重要性： 保护加工后的工件和机床的工作台、导轨等金属部件，防止在加工过程中或工序间存放时因环境潮湿而发生腐蚀（生锈）。这对铸铁加工和工序间周转时间较长的情况很重要。
- 清洁：
- 作用： 冲洗掉加工区域产生的金属粉末、磨料细粒（磨削时）和其他污染物。
- 重要性： 保持刀具锋利，避免碎屑影响加工精度和表面质量。保持机床内部和工件清洁，减少设备磨损和维护需求。
总结来说，切削液通过其冷却、润滑、排屑、防锈和清洁的综合作用，实现了以下目标：
- 显著延长刀具寿命。
- 提高工件加工精度和表面光洁度。
- 提高切削速度和进给量，从而提升生产效率。
- 降低切削力和能耗。
- 有效排出切屑，保证加工过程顺畅。
- 保护工件和机床免受腐蚀。
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